Refinería Axion de Campana, la más tecnológica de Sudamérica

El gerente de Operaciones de parada de planta de Axion Energy, Nazareno Ferrero, detalla los próximos pasos del proyecto de modernizació. Puesta en marcha de nuevas unidades, desarrollo y contratación de empresas locales, y medidas para realizar las obras en medio de la segunda ola de la pandemia.

Axion Energy, uno de los tres mayores jugadores del mercado local de combustibles, continúa con el proceso de construcción y puesta en marcha de su megaproyecto de modernización de su refinería ubicada en Campana, al norte de la provincia de Buenos Aires. La empresa prevé realizar una parada de planta de entre 44 y 50 días en el último cuatrimestre del año. El objetivo no solo es el mantenimiento general de las instalaciones. También, avanzar con el montaje y puesta en funcionamiento de nuevas unidades de destilación de combustibles. 

Pan American Energy (PAE), la segunda petrolera del mercado de hidrocarburos, controlante de Axion, inició en 2017 una megaobra de modernización –prácticamente una reconstrucción– de la refinería de Campana. Los trabajos ya insumieron 13 millones de horas/hombre y en los momentos críticos llegaron a trabajar 4.000 personas en la planta: 1.000 abocadas al funcionamiento regular de las instalaciones y 3.000 enroladas en la ampliación.

El llamado “Proyecto Expansión” implicó la instalación de una nueva unidad de coker con capacidad de 35.000 barriles diarios, un hidratador de combustibles, el montaje de una unidad de tratamiento de gases y recuperación de azufre, una planta de tratamiento de líquidos, una de hidrógeno, una torre de enfriamiento, cinco nuevos tanques de almacenamiento de combustibles y 16 de lubricantes. La operación requirió una inversión de u$s 1.500 millones y la contratación de 100 empresas de servicios locales e internacionales. 

Más capacidad de conversión 

Considerando que es la primera vez que se montan unidades modularizadas de refinación en el sector downstream local, Axion creó su propio departamento de ingeniería y capacitó a sus equipos de trabajo para llevar adelante la tarea. El proyecto permitió aumentar la capacidad de procesamiento a 95.000 barriles diarios y 2 millones de metros cúbicos de gasoil con ultra bajo contenido de azufre, lo que contribuye a mejorar la calidad de los combustibles. 

Seis años después, Axion Energy se está por embarcar, en medio de la segunda ola de la pandemia, en la gestión de una importante parada de planta que supondrá la apertura de la torre de destilación de crudo de la unidad principal, el montaje de la torre de destilación de la unidad de cracking catalítico fabricada por la metalúrgica SICA, los cambios de ciclones del reactor y el regenerador, y el reemplazo del horno en la unidad de reformación, entre otras obras. 

El gerente de Operación para el proceso de parada de planta de Axion, Nazareno Ferrero, explicó a TRAMA los detalles de ese proceso. Egresado de la carrera de Ingeniería de la Universidad Nacional del Litoral, luego se especializó en industria petroquímica y en administración de empresas. Ferrero trabajó durante más de tres años para la norteamericana ExxonMobil y desde 2012 ha ocupado importantes cargos en Axion Energy. Con solvencia y seguridad para expresarse, el directivo da cuenta de la complejidad y las particularidades del proyecto de infraestructura. 

El de Axion es un proyecto industrial de gran envergadura donde se invertirán más de u$s 1.500 millones en una refinería de alta complejidad. ¿Cómo se referencia a nivel regional? 

—Es la mayor inversión en el sector de refinación que se ha hecho en Argentina en los últimos 40 años. Las últimas grandes inversiones se realizaron por la década del 50 o 60, con las plantas de conversión que se desarrollaron a nivel mundial. Después, muchas de las refinerías adquirieron nuevas plantas e hicieron mejoras. Sin embargo, lo que quiero destacar del proyecto de Axion es la magnitud, porque se modernizó prácticamente la refinería completa, convirtiéndose en la más tecnológica de Sudamérica. 

¿Cuál es el principal desafío que impulsa esta operación? 

—La refinería de Campana corre 90 KBD (miles de barriles de crudo por día). Es una planta chica en cuanto a volumen si se la compara con otras a nivel mundial. Pero es una refinería de alta complejidad porque es de alta conversión, es decir que podemos alimentar un crudo muy pesado o con mucho contenido en azufre y obtener productos de la calidad que especifica la legislación. Este proyecto viene a incrementar aún más ese grado de conversión, de limpieza de combustibles que tenemos en el proceso de fabricación haciendo uso de la última tecnología. Y más allá de cumplir con los estándares de calidad que nos fija la legislación, tenemos los más altos parámetros de seguridad de proceso, que es algo que está presente en primer plano. 

¿Qué procesos llevarán adelante concretamente?

—En primer lugar, la apertura de la torre de destilación de crudo de la unidad principal que trabaja de manera ininterrumpida por cinco o seis años. Evaluaremos potenciales reparaciones o cuestiones que puedan surgir, teniendo en cuenta que es un módulo primordial para garantizar la corrida de crudo cuando volvemos a arrancar. Luego tenemos trabajos muy grandes por hacer en la unidad de cracking catalítico: el reemplazo de la torre de destilación y los cambios de ciclones del reactor, el regenerador y los casquetes superiores. Además, en la unidad de reformación catalítica estamos suplantando el horno. Por supuesto, llevaremos adelante el mantenimiento general de las unidades. Cuando se para la planta, aprovechamos para hacer todo. Porque así funciona el negocio de los modelos continuos: cuando uno para, hace todo. Cabe destacar que va a estar impactada la totalidad de la refinería y esto es algo que se hace habitualmente cada cinco años. 

¿Cuánta gente va a estar involucrada?

—Es algo que está en proceso de definición. Calculamos en el orden de las 1.000/1.500 personas por día. Es un número enorme que requiere una gestión muy fina del recurso, sobre todo para evitar que el virus entre a la refinería.

¿Está definida la fecha de inicio?

—La fecha original siempre fue septiembre/octubre de 2021, pero con el panorama COVID estamos evaluando si es lo más conveniente. Aquí rigen las reglas del buen arte. Diciembre, por ejemplo, no es un mes adecuado para parar. Por lo tanto, habrá que ver si se confirma septiembre, si será noviembre o si pasamos al año que viene. 

Logística y pandemia

Dada la magnitud de los equipos y la envergadura de la modernización de la refinería, la logística y el transporte constituyen un proyecto en sí mismo. Cortar el tránsito vehicular, mover luces y cables de teléfono y televisión son solo algunas de las medidas esenciales que deben tomarse para trasladar, por ejemplo, una monumental estructura de 40 metros de altura y 135 toneladas desde la localidad de Esperanza en el centro de Santa Fe, donde se fabricó la nueva torre de destilación, hasta la refinería de Campana. 

Las empresas de servicio SICA y CSM (Román) se encargaron del armado y la logística de la torre de destilación de la unidad de cracking catalítico. ¿Cómo impacta un proyecto tan grande en la red de proveedores locales?

—Todo el equipamiento que utilizamos es de alta complejidad y tanto su diseño como su planificación requieren un alto nivel técnico. El traslado y montaje de la torre que mencionás es uno de los grandes trabajos de esta parada de planta. Para nosotros es un desafío contar con proveedores de calidad que nos permitan mantener los estándares con los que contamos en refinería. 

Realmente es un desafío porque, si bien en Argentina tenemos un montón de empresas contratistas con las que trabajamos habitualmente, cuando se trata de temas específicos muchas veces no queda otra opción que recurrir a proveedores del exterior que por la escala o complejidad requeridas suelen estar ubicados en los grandes polos petroleros del mundo. Entonces siempre que tenemos la posibilidad de trabajar con un proveedor local, de generar un acuerdo de trabajo que sea virtuoso para ambas partes; eso es muy bueno. Más allá del desarrollo de la economía local y del interés por mantener vivo el sector en el país, hace mucho más fácil una serie de procesos como la logística; trasladar una torre dentro de Argentina es más sencillo que hacerla cruzar el océano. 

La pandemia sigue causando dificultades e incertidumbre. ¿Cómo enfrentan las particularidades de este tiempo signado por la problemática sanitaria?

—El manejo de la operación en pandemia fue algo que el año pasado tuvimos que aprender sobre la marcha, como le pasó a todo el mundo. Nuestro desafío adicional se da porque el proceso es continuo y no puede parar. Esto requiere mucho trabajo en cuanto a los protocolos de salud y es importante tener siempre un plan B. Cuando se decretó la cuarentena reaccionamos rápidamente. Ocurrió que se cortó la demanda porque la gente dejó de consumir nafta y gasoil. La refinería, si bien se ve como una industria muy pesada y tradicional, a los fines de stock es just in time. Tenemos muy poco tiempo de stock de producto, con lo cual hubo que bajar la carga muy rápidamente. Un gran logro fue que no tuvimos que parar la refinería, pero no sucedió lo mismo con otras empresas que sí tuvieron que hacerlo. 

El año pasado aprendimos mucho y pusimos en marcha sistemas de detección temprana en la empresa; el departamento de salud estuvo trabajando muchísimo y del lado operativo cuidamos la dotación de operadores que mantienen viva la refinería. De cara a la parada que viene, nos estamos preparando con mucha planificación, confiando en el plan de vacunación a nivel nacional y con la esperanza de que todo va a mejorar a partir de los próximos meses. 

Es cuestión de prevenir y planificar…

—Vamos a evitar las grandes aglomeraciones de personas. Hay mucho protocolo en el manejo de espacios comunes. Tenemos que dividir a la gente y fijar una cuadrilla titular y una de back up. La clave consiste en gestionar los momentos en los que toda la gente está junta: la entrada, la salida, el horario de almuerzo y las actividades que mayor concentración generan en planta. Para eso la receta que tenemos es la planificación: ver posibles inconvenientes con antelación y prepararnos para sobrellevarlos. Actualmente, además de tener el diseño adecuado de instalaciones, contamos con todos los elementos de protección, seguridad e higiene personal.

Por Antonella Liborio

EconoJournal

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